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Jet Plate™ (HVOF)

Das Verfahren des Hochgeschwindigkeitsflammspritzens (HVOF, high velocity oxygen-fuel spraying) hat sich innerhalb der letzten 25 Jahre neben den bereits bestehenden Verfahren am Markt etabliert und gilt wirtschaftlich als sehr effizient.

HVOF

Die Technologie der HVOF

Bei der PST – JetPlate Technologie wird ein Kerosin-Sauerstoff-Gemisch in einer Reaktionskammer kontinuierlich verbrannt und die expandierenden Verbrennungsgase in einer de Laval´schen Düse auf Überschallgeschindigkeit beschleunigt. Unmittelbar nach der Lavaldüse wird der Beschichtungswerkstoff in Form von Pulver in den Gasstrahl injiziert und die Partikel erreichen am Austritt des Beschleunigungsrohres Geschwindigkeiten von etwa 500 bis 700 m/s. Aufgrund der hohen Partikelgeschwindigkeiten lassen sich dichte und fest haftende Schichten bereits ohne ein vollständiges Aufschmelzen des Schichtwerkstoffes herstellen. Im Vergleich zum Standard-Flammspritzen ist die Verweilzeit der Partikel in der Flamme kurz, wodurch nachteilige Effekte wie Oxidation deutlich reduziert werden. Die JetPlate Technologie eignet sich besonders zur Herstellung von karbidischen Verschleißschutzschichten. Der Beschichtungsabstand beträgt etwa 350 bis 400 mm. Die Beschichtung sollte unter einem Winkel von mindestens 40°, idealerweise jedoch 90° erfolgen.

JetPlateTM Verfahrenscharakteristika:

  • Kontinuierliche Verbrennung
  • Kerosin als Brennstoff
  • Überschallgasstrahl
  • z.T. nur Anschmelzen des Spritzwerkstoffs
  • TPartikel < 2000°C, VPartikel 500-700 m/s
  • Eignung für Verbundwerkstoffe mit Karbiden und metallischer Matrix

JetPlateTM Verfahrensvorteile:

  • Vergleichsweise geringe thermische Beanspruchung des Spritzwerkstoffs, dadurch
    • Verringerung der Oxidation
    • Vermeidung thermisch induzierter Zugeigenspannungen
    • Vermeidung unkontrollierter Phasenumwandlungen
  • Sehr gute Haftfestigkeit bei Substrathärten von bis zu 55 HRC
  • Hohe Spritzrate von bis zu 6 kg/h

 JetPlateTM Schichten:

  • Porosität < 0,5 – 1 %
  • Haftfestigkeit > 70 MPa
  • Schichtdicke 0,02 – 10 mm
  • Rauheit unbearbeitet 2 – 5 µm Ra, bearbeitet < 0,05 µm Ra
  • Druckeigenspannungen
  • Exzellente Beständigkeit gegen Abrasiv- und Erosivverschleiß